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【智•管理】从菲利华可视化车间管理看“精益思想+精细管控”如何落地?

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菲利华

2015年8月20号,菲利华车间可视化管理样板体验会在湖北举行,会上菲利华精益管理部伍兵进行了实践分享,内容如下。

今天我给大家介绍一下菲利华的生产现场管控。我们的生产管理是基于5S的管理思想,并且结合ERP和RFID系统,对生产现场进行实时管控和统计,目的是让我们的管理、操作、信息统计以及分析更科学,更快捷。


生产现场管理方式的改善

现场5S及安全5S管理活动的建立

在进行一系列的管理提升活动当中,我们还是依据了精益生产的GPS理论,只在必要的时候,搬运必要的物,必要的量。然后生成几个阶段:第一部分是生产的平准化,第二部分是工程流程化,第三部分是节拍生产,第四部分是后工程引取。


其实在这个过程当中,以前是依赖纸质的数据,或者是卡片式的看板,现在则是利用新技术行程,一个电子看板就能告诉我们现在生产到多少数量了,合格的是多少,产量总数是多少……。


“互助新台阶”活动

是我们在生产线下和各个事业部之间,展开了一种互相帮助式的改善活动,让各个事业部的核心骨干,或者员工操作者能够参与到其中,分别对生产线的瓶颈、物流配送、不可供的原因进行分析,改善管理的同时让我们员工同步得到能力上的提升。


生产方式改善研究

改善前物流线路混乱,并且距离远;工艺流程交叉;孤岛作业,每道工序都有大量在制品;频繁搬运……研究后,实现了:

重新绘制机加工车间平面图,设备测量尺寸重新布局;

将车间划分为“长棒”“厚壁管”“异形棒”三条生产线;

每条线设进、出料口,只在进料口投入物料;

成立线外小组,物料转运均由线外小组执行,保障生产时间。

“整流化”建立新的生产组织模式

我们对生产线的改造,目标是想按照工序路径推进单件流和连续流作业方式。根据节拍,重新安排人机工程,成立线外组,减少线内组,物流路线缩短至30—40分钟一件,生产周期工序5小时以内。整流化的改善也是为了缩短瓶颈、提高效率。



看板信息可视化基础建立

以前我们利用纸质工具,后期我们接入了RFID以后,生产信息表可以实时展现在我们的任何一台电脑或者是一个工位上,可以随时查询生产状态是怎么样、产量是多少,生产的品种是什么、不良品的处理有哪些……


生产现场改善成果

通过我们一年时间的数据对比,在不增加人员和设备的情况下:

★ 2015年1-5月厚壁管平均单小时产出1.38支,较2014年同期的0.85支提升62.4%

石英棒2015年平均单小时产出21.45支,较2014年同期的16.4支提升了30.8%

生产线月均休息天数增加60%

然后在制品的控制,我们推行完了精加工的整流和改善,就有了生产线的节拍和产出率,对每个工段和工位设定了必要的安全库存,然后结合RFID和ERP,逐步取缔了光纤事业部的中间库,减少了搬运量。通过这段时间的运行,整个光纤事业部的库存总量降低了28.20%


总结

RFID系统将很多生产线上的纸质工具变成了信息化,只需要拿着工位卡,就可以进行物料的领用、生产的开工和完工、不良品的处理等,大大提高了对客户的响应速度。

生产现场的改善成果是非常显著的,相当于在不增加任何投入的情况下,生产效率翻番、产能扩大、质量改善,从而提升了整个企业的竞争力。




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